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中频感应炉烘炉技术

烘炉得到的层烧结后，烧结层将具有中频感应炉的寿命直接影响工艺，是烘炉的重要组成部分。中频感应炉腔完成后应立即烘炉，检查电气设备，冷却水系统是否正常;烘炉工艺，严格按照烘炉。螺旋锥齿轮采用的材料及热处理方法20Cr2Ni4A(或22CrMnMo)钢渗碳。烘烤中频感应炉技术是该过程的关键因素，具体要点：①控制加热速度，特别是在早期烘箱中，如果加热速度过快，过水衬里容易形成裂缝，使生活中频感应炉减少。 ②加热至573°C时，α-石英衬里快速β-石英，体积膨胀0.82％。温度继续升高，α-石英在870℃，α-石英在16％（体积）。石英在快速膨胀阶段的过渡过程中会导致开裂，甚至容易脱落，所以在400℃至600℃加热，加热速度应减慢，应在870℃加热1小时2小时，这样它可能很慢而且完整。 ③绝缘，烧结中频感应炉干燥夯实质量，耐火材料的烧结温度取决于后阶段，一般要得到30层厚，所以一般铁烧结温度烧结％衬里厚度小于50℃高温100℃。

中频透热锻造炉使用性能有哪些要求?

石油钻机所用的齿轮有两种：一是螺旋锥齿轮，一是转盘大小锥齿轮。螺旋锥齿轮是石油钻机的主要传动零件，承受着较高的传动速度（空载线速度为30m／S加载线速度为25m／S），较重的载荷(传动功率为1200hp(895kw)和冲击载荷，其主要失效方式是磨损，点蚀或断裂。 转盘大小锥齿轮则承受着很大的扭矩，它的主要失效方式是磨损。螺旋锥齿轮采用的材料及热处理方法20Cr2Ni4A(或22CrMnMo)钢渗碳。通过以上了解，我们了解到中频熔炼炉和价格其实和质量正正比，而不同的结构、技术和售后服务等等方面都是影响其价格差距的原因。中频透热锻造炉渗碳的技术要求是渗层深度为1.8～2.3mm，表面碳含量为0 85%～1%20Cr2Ni4A钢渗碳坑冷后进行高温回火，再在中频透热锻造炉中加热到800～820℃保温1h后，淬入160℃的硝盐中30min后，取出空冷到室温，后在180—200℃回火6h。中频透热锻造炉渗碳淬火后表面硬度可达到58—60HRC，心部硬度为36HRC，淬火后硬化层测至50HRC处的深度不小于1.2mm。也有的采用42CrMo钢制造螺旋锥齿轮，先将齿轮坯调质到硬度为220—270HB。经精铣齿后，进行中频透热锻造炉沿齿淘淬火达到齿面硬度>50HRC.硬化层深度为2—3mm。转盘锥齿轮采用42CrMo钢制造。热处理方式有调质和离子渗氮。侧质的硬质要求为269～302HB，调质后进行精加工。也可以在调质机加工后，再进行离子渗氮，渗氮后硬度>50HRC。

 中频感应加热熔炼电炉自动熔炼和连续自动浇铸，按程序控制熔炉温度及误差检验。计算机还用于合金分析及数据检索与存旷，计算机控制引人注目的操作之一是感应加热熔融后的精密铸造。中高频感应加热炉，感应器的外形尺寸根据加热表而的轮廓确定，展示了3种典型。铸造工件的质量主要受铸造温度、时间、工作真空度厦熔融温度的影响。这些变量，除了铸造时间（由浇铸速度决定），很容易测量和控制。中频感应加热熔炼电炉而的系统以使用计算机控制适当浇铸速度。这以由记录的一系列浇铸时间来实现。

　　中频熔炼炉在现代工业生产过程中因其投资少、、操作方便等优点，被广泛运用。从中频熔炼炉的生产特点及多年生产实践经验，从提高生产效率、提高熔化速度、减少熔炼时间几方面入手，总结出了中频熔炼炉生产的节电的途径。

　　中频熔炼炉的加热零件被氧化的烧损只有百分之零点五，但是使用煤气炉加热，就会有百分之二被氧化，其他的加热设备的损伤程度更高。加热的速度是很快的，工作效率也比其他的加热设备要突出，用到的氧化脱碳材料少，中频熔炼炉能很好的节省材料和生产成本，还能延长被加工模具的使用寿命。因为中频熔炼炉的感应加热的工作原理是电磁感应，这种感应的热量主要来自被加工零件的本身。螺旋锥齿轮是石油钻机的主要传动零件，承受着较高的传动速度（空载线速度为30m／S加载线速度为25m／S），较重的载荷(传动功率为1200hp(895kw)和冲击载荷，其主要失效方式是磨损，点蚀或断裂。中频熔炼炉的加热工艺很节省材料，和烧煤炉比，大概加热每吨的锻件少可以节约钢材达到二十到五十千克，材料的利用率也达到了百分之九十五。一般情况下，工人使用中频熔炼炉在上班的十分钟之内就可以，让进行连续的锻造工作任务。也就不需要有专门的烧炉人员在工人上班之前就做好烧炉和封炉的工作，这节省了很多的人力资源。因为中频熔炼炉的加热速度很快，也就使得被加热的物品很少的受到氧化。　中频熔炼炉需要科学管理，采取综合措施并切实加以落实，提高生产效率。同时，也能更加安全生产、提高生产效率和节能降耗。